Реинжиниринг

Компания AMCOR предоставляет клиентам услуги в области реинжиниринга или реверс инжиниринга. Мы предлагаем реинжиниринг деталей, запасных частей и оборудования для нефтегазовой, химической и энергетической промышленности. Наша работа с клиентами – это всегда сочетание наших возможностей и технической эффективности.

Реверс инжиниринг

Реверс-инжиниринг (реинжиниринг) сегодня является неотъемлемой частью производства. Он активно применяется в процессе проектирования продуктов. К нему прибегают, когда есть необходимость дублировать компонент или продукт при отсутствии чертежей, документации или компьютерной модели. Реверс инжиниринг чаще всего используется там, где есть необходимость воссоздать дорогостоящую деталь.

Чтобы изготовить деталь нужна модель CAD. Проектирование в САПР осложнено тем, что продукты становятся все более сложными и органичными по своим формам. Возникает вероятность, что модель САПР не будет близка к исходной модели. Реинжиниринг решает эту проблему, т.к. физическая модель  — это источник информации для модели CAD.

При помощи лазерных сканеров или компьютерной томографии можно получить трехмерные данные о положении в облаке точек механических деталей. Когда деталь представлена в виде точек — это является первым этапов в создании параметрических участков поверхности. Реверсивный инжиниринг позволяет дублировать существующую деталь, фиксируя физические размеры, характеристики и свойства компонента. Реинжиниринг — это работа в обратном направлении от готового продукта к процессу его проектирования.

Когда речь идет о производстве таких деталей как: уплотнения, уплотнительные кольца, болты и гайки, прокладки и детали двигателя, то здесь можно воспользоваться услугами реинжиниринга.

Услуга реверс-инжиниринга

Чтобы провести реинжиниринг продукта или компонента, инженеры обычно выполняют следующие этапы:

• сбор данных, идентификация продукта или компонента, который будет переработан;
• наблюдение или разборка информации, документирующей, как работает оригинальный продукт;
• применение инструментов CAD / CAM / CAE совместно с 3D-сканированием;
• реализация технических данных, сгенерированных путем обратного инжиниринга в реплике или измененной версии оригинала;
• создание нового продукта на основе прототипов.

Услуга реверс инжиниринга необходима когда:

• производитель продукта более не изготавливает данный продукт;
• проектная документация утеряна или никогда не существовала;
• исходной модели САПР недостаточно для поддержки модификаций или существующих методов производства;
• поставщик не может предоставлять дополнительные детали или запасные части;
• есть необходимость в обновлении устаревших материалов  или производственных процессов на более современные и менее дорогие.

Реверс инжиниринг 3D

Первым шагом реинжиниринга является измерение существующей детали, чтобы ее можно было использовать в качестве руководства для создания нового файла САПР. Трехмерный сканер (3D) необходим, когда деталь имеет сложную геометрию, которую трудно измерить любым другим способом. Результаты сканирования очень точные. 3D-сканеры не выводят CAD-модель напрямую. Результатом работы 3D-сканера являются данные сканирования (ply, obj, stl file) в виде облака точек или полигональной сетки. Данные сканирования действуют как единое целое, поэтому фаза моделирования САПР требуется для извлечения и моделирования каждого элемента внутри детали. Данные сканирования предоставляют измерения поверхности, необходимые для восстановления нового файла САПР. Файл данных сканирования импортируется в программное обеспечение для обратного проектирования, где он будет использоваться в качестве руководства для создания эскиза модели САПР.

Измерить объекты при 3D-сканировании можно при помощи: лазерных сканеров, световых сканеров, координатно-измерительных машин (CMM) и промышленных КТ-сканеров.

После того как получено изображение, благодаря станку ЧПУ можно сконструировать твердотельную модель. Прототипы являются практически идентичными с исходным объектом.

Компания AMCOR использует оборудование для 3D-сканирования, которое позволяет захватывать до двух миллионов точек измерения сканируемого компонента. Точность составляет около 1,5 микрон или 0,00006 дюймов. Наши технические возможности позволяют интегрировать систему 3D-сканирования у заказчика для производства 3D-чертежей деталей с отсутствующим пакетом технических данных.

Моделирование твердотельной модели на основе полученных данных о параметрах изделия

Технология «изготовления свободных форм» (FFF) или «быстрого прототипирования» (RP) позволяет создавать физические модели с использованием данных трехмерного автоматизированного проектирования (CAD). «Быстрое прототипирование» широко используется в различных отраслях промышленности. Эта технология аддитивного производства. Процесс начинается с использования виртуального дизайна из программного обеспечения для моделирования или автоматизированного проектирования (CAD). Машина 3D-печати считывает данные из чертежа САПР и укладывает последовательные слои, создавая физическую модель из серии поперечных сечений. Эти слои, которые соответствуют виртуальному сечению модели CAD, автоматически объединяются для создания окончательной формы. «Быстрое прототипирование» использует стандартный интерфейс данных, реализованный в формате файла STL, для перевода из программного обеспечения САПР в машину 3D-прототипирования. Файл STL приблизительно соответствует форме детали или сборки с использованием треугольных граней.

Компания AMCOR осуществляет доставку и установку оборудования, которое позволяет прототипировать производственные детали в условиях реверс инжиниринга:

• установка лазерной стереолитографии с рабочей зоной 600 Х 600 Х 400 мм. (полимерный материал, точность изготовления 50 мкм);
• установка селективного лазерного спекания с рабочей зоной 381 x 330 x 437 мм (материалы: DuraForm PA, DuraForm GF, DuraForm EX, DuraForm HST, DuraForm Flex CastForm PS);
• установка селективного лазерного сплавления металлических изделий 250х250х300 мм (совместима со стандартом EN ISO 2768. Материалы: нержавеющая сталь, алюминий, кобальтхром, титан);
• установка создания прототипов из ABS-пластика и поликарбоната с рабочей зоной 406x356x406 мм;
• установка создания прототипов из композитного материала на основе гипса c рабочей зоной 236 x 185 x 127 мм.

Реверс-инжиниринг деталей

«Быстрое прототипирование» (RP) деталей – это тоже производственный процесс, при котором происходит нагнетения необработанной неотверженной резины в нагретую форму с помощью поршневого шнека. Далее под воздействием тепла и давления материал превращается в форму. Затем охлаждается.

Пресс-формы обычно используются между нагретыми плитами в прессе. Неотвержденные резиновые заготовки загружаются в нижние полости пресс-формы, а верхняя пластина устанавливается на свое место. Затем пресс закрывается, позволяя резине сжиматься и течь в полость. Форма остается закрытой до тех пор, пока резина не будет отверждена или, по меньшей мере, частично отверждена. Детали обычно выходят из взаимосвязанной формы и требуется операция обрезки, чтобы отделить детали от переливной канавки.

При литье под давлением используется неотвержденная резина, предварительно формованная в форме диска. Пресс-форма закрывает заготовку и сжимает ее между двумя плитами под высоким давлением. Это высокая температура и давление вулканизируют резину. Штифты автоматически выталкивают деталь из формы, обеспечивая более быстрое производство.

Быстрое прототипирование деталей из пластмассы и резины:

Вакуумное литье в силиконовые формы представляет собой комбинацию двух различных методов: вакуумное литье, с одной стороны, и гибкое литье, с другой. Такое сочетание стало возможным благодаря разработке силиконовой смолы, материала, из которого изготовлена пресс-форма. К этому добавляются полиуретаны, которые имитируют свойства материалов, используемых в массовом производстве. Этот способ позволяет изготавливать малые партии до 1000 шт.

Реакция литья под низким давлением – это процесс с низким давлением и низкой температурой, используемый для формования различных типов пластиковых деталей. С помощью этого процесса можно использовать возможности инкапсулирования полиуретановых систем литья под давлением (RIM) для формования металлических деталей, таких как втулки, шарниры и рамы.

 

Реверс-инжиниринг производства продукта

Под обрабатывающим центром понимается станок с ЧПУ, который может выполнять различные работы, такие как фрезерование, штамповка, расточка, завинчивание и т. д. без изменения настроек детали. Кроме того, он имеет устройство, которое может автоматически вводить различные типы инструментов в рабочее положение или имеет функцию быстрой смены инструмента со структурой, которая может обрабатывать по меньшей мере 2 стороны. Таким образом, станок с ЧПУ – это машина, которая может выполнять различные процессы, автоматически меняя инструменты.

Компания AMCOR предлагает заказчикам обрабатывающие центры для станков при производстве сложных деталей. Каждый обрабатывающий центр настраивается индивидуально для нужд клиентов.

Области применения обрабатывающего центра

Обрабатывающие центры применяются на предприятиях нефтепереработки, нефтехимии и энергетики:

• 5-осевой обрабатывающий центр мод. BX-500A
• Вертикально-фрезерный обрабатывающий центр Okuma CENOS M460-VE (3х осевой)
• Токарный обрабатывающий центр Okuma CENOS LU-S1600
• Производственный робот Fanuc M-900iA/350.